в раздел "Библиотека"

Поиск на сайте Гильдии:

Материал размещен по просьбе ООО " Н.Т.Д ТАМАННО ". Все вопросы и предложения, пожалуйста, направляйте авторам электронной почтой E-mail: ntd_tamanno@mail.ru.

Бизнес-план по созданию производства для рециклинга шин.

*  ВВЕДЕНИЕ 

           ООО " Н.Т.Д ТАМАННО " предлагает реализовать проект по созданию промышленного производства по  утилизации резиносодержащих и полимерных отходов .

          Предлагаемый проект имеет целью решение одной из острейших проблем, стоящих перед Человечеством, - утилизация использованных автопокрышек, пластиковой тары, полиэтиленовых  пакетов и других резиносодержащих и полимерных отходов.

          По прогнозам Конференции ООН по окружающей среде и развитию (Рио-де-Жанейро, 1992), объём твёрдых отходов к 2025г. вырастет в 4 - 5 раз. Общемировые запасы изношенных автошин оцениваются в 25 млн. т. при ежегодном приросте не менее 7 млн. т. На европейские страны приходится 3 млрд. шт. "накоплений" изношенных автошин (около 2 млн. т.) Ежегодно в США накапливается более 280млн. использованных автопокрышек, а их общий сток на тот  год уже превысил два миллиарда штук.

          Из этого количества в мире только 23 процента покрышек находят применение (экспорт в другие страны, сжигание с целью получения энергии, механическое размельчение для покрытия дорог и др.). Остальные 77 процентов использованных автопокрышек никак не утилизируется, ввиду отсутствия рентабельного способа утилизации. В России и СНГ ежегодный объём выбрасываемых автошин оценивается цифрой более 1 млн. т., при этом в Москве накапливается 70 - 90 тыс. т.,  в Санкт-Петербурге и Ленинградской области около 60 тыс. т.

          При сгорании шин образуются такие химические соединения, которые, попадая в атмосферный воздух, становятся источником повышенной опасности для человека: это бифенил, антрацен, флуорентан, пирен, бенз(а)пирен. Два соединения из перечисленных - бифенил и бенз(а)пирен относятся к сильнейшим канцерогенам.

Не случайно, что Европейский Совет 2 апреля 1999 принял специальную Директиву "О свалках", по которой с 2003 г. вводится запрет на их сжигание.
         Выброшенные на свалки либо закопанные шины разлагаются в естественных условиях не менее 100 лет. Контакт шин с дождевыми осадками и грунтовыми водами сопровождается вымыванием ряда токсичных органических соединений: дифениламина, дибутилфталата, фенантрена и т.д. Все эти соединения попадают в почву. А резина, являющаяся высокомолекулярным материалом, относится к термореактивным полимерам, которые в отличие от термопластичных не могут перерабатываться при высокой температуре, что создает серьезные проблемы при вторичном использовании резиновых отходов. По сведениям ETRA (Европейская ассоциация переработчиков шин) Европейским Союзом принято решение запретить с 2003 года захоронение целых шин, а с 2006г. – шин, разрезанных на куски.

       Имеющийся мировой и отечественный опыт свидетельствует, что наиболее распространенными методами утилизации автошин являются сжигание с получением энергии (наиболее популярно сжигание их в цементных печах), пиролиз в условиях относительно низких температур с получением легкого дистиллята, твердого топлива, близкого по свойствам к древесному углю, металла, а также получение резиновой крошки и порошка, используемых для замены натурального и синтетического каучука при изготовлении полимерных смесей и строительных материалов (именно этот способ реализован на Чеховском регенератном заводе). К сожалению, все перечисленные методы экономически и экологически не являются привлекательными, в связи с чем масштабного развития не получили.

       Нельзя не отметить, что амортизированная шина представляет собой ценное вторичное сырье, содержащее 45-55% резины (каучук), 25-35% технического углерода, 10-15% высококачественного металла. Экономически эффективная переработка автошин позволит не только решить экологические проблемы, но и обеспечить высокую рентабельность перерабатывающих производств. Причем, наиболее привлекательным является способ материального рециклинга.

         В основе предлагаемого проекта лежит уникальный способ переработки резиносодержащих и полимерных отходов, конечным результатом которого является не только уничтожение вредных и практически не разлагающихся отходов, но и получение на  конечной стадии процесса переработки высоко ликвидных продуктов, жизненно важных для деятельности человека.

 Многие развитые страны готовы оплачивать сам факт утилизации автомобильных покрышек из расчёта: 150 – 400 EUR за 1 тонну.

В результате утилизации (рециклинга) автопокрышек получается:

1. -Бензиновая  фракция с октановым числом – 100, т-ра кипения    180 С, не содержащая свинец и серу ( Pb, S). Используется в производстве высокооктанового экологически чистого бензина. При смешивании 50% х 50% бензиновой фракции и бензина      А-76, получается А-93 – АИ-98 не содержащий Pb, S, что имеет огромный спрос во всех развитых странах.

2. -Мазут, по своим показателям соответствует ГОСТ 1058-99      (М-40) массовая доля содержания серы- 0.6%

3. -Технический углерод, содержащий 92-99% чистого углерода. Диапазон потребления: изготовление искусственных алмазов, канцтоваров, щёток для электродвигателей, как наполнитель для изготовления резиносодержащих изделий и т.д.

4. -Металлолом (металлокорд очищенный) - высоколегированная сталь.

          Такое производство по своей глубине переработки отходов не имеет аналогов в мировой практике. Является экологически чистым предприятием, обладающим безотходной технологией. В условиях проведения процесса рециклинга шин, диоксины не образуются и не могут образоваться в силу очень мягких условий проведения реакции и специальных мер безопасности. Проведённые исследования показали возможность безопасного использования вторичного материала после утилизации автомобильных шин в производстве: автомобильных шин, лакокрасочных материалов, герметиков, мастербачей, мастик и дорожных материалов,

технического углерода (сажа). При этом на фоне тех материалов, которые применяются в производстве автомобильных шин и РТИ, а так же и других продуктов перечисленных раннее, безопасность нужно понимать как отсутствие новых дополнительных загрязняющих веществ.

        Предлагаемый процесс гарантирует защиту окружающей среды от выделения летучих токсичных (как впрочем, и нетоксичных) соединений. Точно также решается проблема 100% использования всего отработанного материала. 

           Эффективность предлагаемого способа подтверждена на практике в ходе лабораторных испытаний.

           Товарную ценность и возможность дальнейшего использования получаемой продукции подтверждают исследования Всероссийского научно исследовательского института нефтепереработки (ОАО "ВНИИНП") и Конструкторско-технологического института технического углерода СО РАН (экспертные заключения прилагаются)             

II.ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.

        В основу технологии положен метод деструкции полимерных материалов под воздействием умеренных температур в среде водорододонорных растворителей. В результате термоожижения получается густая подвижная масса, представляющая собой суспензию  сажи в жидких углеводородах. Температура начала процесса составляет 240-250⁰С, но не более 280-290⁰С, давление - не выше 6,1 МПа.

      В реакторе под воздействием температуры и давления в присутствии водорододонорного растворителя происходит растворение резины с разделением полученной массы в первичной стадии на три составляющие:

1. Синтетическая нефть                                        50 масс.%

2. Смолонаполненный технический углерод     30 масс.%

3. Металлолом (металлокорд)                              20 масс.%.

На ректификационной колонне синтетическая нефть разгоняется на две составляющие (масс.%):

- бензиновая фракция                                           65

- мазут                                                                      35

III.ЭНЕРГОЗАТРАТЫ И СРЕДСТВА НА СОДЕРЖАНИЕ И ХОЗ. НУЖДЫ ЗАВОДА.

Потребляемая энергоёмкость завода складывается из суммы мощностей энергопотребителей плюс пассивные потребители (освещение, бытовые приборы и т.д.).

Эл.двигатель с потребляемой мощн. 1,5 кВт. –9шт. =13.5 кВт.

Эл.двигатель 3,0 кВт – 18 шт. = 54 кВт.

Эл.двигатель 18 кВт  – 9 шт. = 162 кВт.

Рект.колонна 4,5 кВт – 9 шт. = 40,5 кВт.

Итого общая мощность потребления составляет 270 кВт.

На пассивных потребителей закладываем 90 кВт.

Итого  потребляемая мощность завода составляет 360 кВт.

Закладываем 25% от общего числа рабочих часов загруженность электромеханизма и получаем, что в сутки затраты на эл.энергию составляют 2160кВт Х »0,17 EUR = 367,2 EUR в сутки.

Расход воды, для технологических и бытовых нужд на сутки необходим 81 куб.м.,  по цене »1 EUR за 1 куб.м.

IV.ОБЪЁМ ПЕРЕРАБОТКИ И ВЫХОД ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ.

Сырьём являются резиновые автопокрышки.

Едино разовая загрузка одного реактора составляет 0,6 т. ут.резины и 1,2 т. растворителя. После каждого цикла термоожижения образуется 0,3 т. синтетической нефти.  Количество циклов в сутки составляет 12 . За 1 цикл перерабатывается 0,6 т. ут. резины, что в сутки составляет 0,6 т. Х 12 циклов = 7,2 тонны. На 20 реакторах  144 тонны в сутки, в месяц 144 т Х 21 день = 3024 тонны или 36288 тонн в год. Синтетической  нефти  получается 0,3 т. Х 20р. Х 12 ц. = 72 тонны в сутки, в месяц 72 т. Х 21 день = 1512 тонн, за год синтетической нефти вырабатывается в количестве = 18144 тонны.

Смолонаполненного тех. углерода получается за 1 цикл 0,18 т, что составляет в сутки 43,2 тонны, в месяц 907,2 тонны или            10886,4 тонны в год.  

Расход растворителя в месяц составляет 1008 тонн.

               По цене 67 EUR х 1 тонну:

 V. РЕНТАБЕЛЬНОСТЬ ПРЕДЛАГАЕМОГО ПРОИЗВОДСТВА. 

   Рентабельность производства и суммы финансирования рассчитываются при помощи компьютерной версии бизнес – планирования Project Expert 6.1.

Сырьё (автошины) – приобретаются по цене 25 EUR за тонну.

Курс 1 EUR Х 32руб.

Период расчёта интегральных показателей 6 лет (72 месяца).

VI.КАПИТАЛЬНЫЕ ВЛОЖЕНИЯ.

Для производства изложенных выше объёмов по синтетической нефти-(18144 тонны) и тех.углерода - (10886,4тонны), необходимо провести следующие операции:

Проектирование………………………………………1 000 000,00 EUR

Подготовка исходных данных по площадке…………...50 000,00 EUR

Получение разрешений надзорных органов………….202 000,78 EUR

Разработка РП (привязка к площадке)………………...250 000,00 EUR

Заказ и изготовление оборудования………………...2 100 000,00 EUR

Строительные работы………………………………….500 000,00 EUR

Монтаж оборудования………………………………….301400,00 EUR

Пуско-наладочные работы и сдача в эксплуатацию…159 451,87 EUR

Установочная партия…………………………………….25 000,00 EUR

Расшифровывая данную операцию, подразумеваем вложение средств в проектную и конструкторскую документацию, на производственные площади  и оборудование по имеющимся ТЗ.

Согласно договорённости с КБ, имеющими лицензии на разработку производства данного типа, стоимость работы составляет » 1 000 000,00 EUR, c учётом уникальности выполнения работ.

Цены, указанные на изготовляемое оборудование обосновывались на предварительной договорённости с заводами-изготовителями

Итого:          » 2 100 000 EUR.

Общая площадь необходимая для размещения производства определяется как » 3000м.кв., с учётом размещения общезаводского хозяйства.  »2000 кв.м. производственных площадей модульного типа по цене »72 EUR за 1 кв.м., на приобретение данного производственного модуля необходима сумма в размере »144000 EUR.

Монтажные работы производственных площадей и непосредственно самой технологической линии оцениваются в пределах »157 400 EUR.

Затраты на вспомогательное оборудование и технику необходимую в производственном процессе оцениваются    » в 500 000 EUR:

Полная сумма финансирования с учётом организационных, накладных и прочих расходов составит: »6 500 000 EUR.

VII.ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Обозначим все основные данные, полученные в результате расчётов, приведённых выше:

               -Оптовые цены на готовую продукцию

       Годовые показатели действующего предприятия

- Объём перерабатываемого утильного сырья              36 288 тонн

- Объём продаж                                                       » 25 767 655,2 EUR.

- Налоговые выплаты                                           » 8 254 225,05 EUR.

- Рентабельность                                                                   62,34 %

- Количество рабочих мест                                             83 человека.

Материал размещен по просьбе ООО " Н.Т.Д ТАМАННО ". Все вопросы и предложения, пожалуйста, направляйте авторам электронной почтой E-mail: ntd_tamanno@mail.ru.

в раздел "Библиотека"

профнастил вопросы на сайте и профнастил объявление москва . .
Бетон комментарии .



Copyright © В.В.Паньков, 2002-2006